在脱硝工艺技术路线上，刘小辉等^[1]采用低NO_x燃烧技术和炉后选择性催化还原(SCR)技术相结合的工艺；余仕良^[2]利用合成氨生产过程中产生的稀氨水，采用选择性非催化还原(SNCR)技术的烟气脱硝系统；姚刚^[3]采用低氮燃烧器+SNCR脱硝+液相COA(低温循环氧化吸收)脱硝工艺；史晓莉^[4]、栗艮^[5]采用SCR脱硝技术和SNCR脱硝技术。

本次改造的1^#~8^#炉，采用低氮燃烧(LNB+OFA)+SNCR+烟道内布置SCR组合脱硝技术。首先通过LNB+OFA技术在源头上减少NO_x的排放量；然后在锅炉炉膛燃烧区域上部和炉膛出口850~1 100 ℃烟气温度区域向烟气中喷射过量的氨蒸气，从而实现SNCR反应；最后过量的氨蒸气在下游SCR催化剂的作用下，进一步实施脱硝反应。经过上述工艺技术的组合，可以实现较高的脱硝效率。9^#炉由于锅炉后墙与除尘器间空间较大，采用(LNB+OFA)+炉外布置SCR组合脱硝技术。

脱硝改造实施后，在锅炉烟道内设置了催化剂层，压缩了原烟道空间。在节省烟道高度的前提下，为实现锅炉提效改造，对1^#~8^#锅炉受热面重新进行核算后，增大了省煤器的换热面积。低温省煤器改造结合锅炉脱硝改造同步进行，历时两年半，到2014年全部完成，各台炉完成改造后的受热面结构形式见表 2。改造后经测试，在排放指标达到国家标准要求的同时，锅炉效率提升至92.25%。

2015年按照厂家一的方案4对8^#炉进行改造，以下为具体改造内容。

(1) 低温省煤器由原来的错列螺旋翅片结构更改为顺列H形翅片结构，将原来的84片单管盘绕管排改为44片双管并绕管排。改造后管子规格仍为Φ 32 mm×4 mm，材料为20g(20^#钢), 横向节距为80 mm，纵向节距为92 mm，纵向排数为18排，牺牲部分受热面增加横向节距，提高烟气流通性并降低烟气流速，为低温省煤器管排的清理和检查创造条件，保证锅炉运行的安全性及稳定性。改造后炉效降低了0.41%。

(2) 为了防止硫酸氢铵堵灰后引起烟气偏流，省煤器管组四周设置烟气挡板，避免烟气集中贴壁冲刷形成烟气走廊，对管子造成严重磨损。同时管排两端弯头部分通过烟气挡板隔离保护，穿墙管处采用防磨瓦板进一步防止烟气对穿墙管子的磨损。

(3) 针对易冲刷磨损的每组管排上部4根管子迎风面设置梳形防磨瓦板，防磨瓦板厚度3 mm；每条烟道左右两侧各3排管排的翅片区域设置梳形防磨瓦板，防磨瓦板厚度5 mm。

(4) 管排下部3根H形翅片管改为光管加全防磨设计，进一步避开硫酸氢铵在200~240 ℃最容易黏结的温度区域，防止低温省煤器积灰、堵灰(低温省煤器出口烟气温度提高至265.3 ℃，炉效再次降低0.27%)。

(5) 由于管子横向节距的变化，低温省煤器的进、出口集箱重新设计，进口集箱标高不变，出口集箱的标高由原16 300 mm变为17 300 mm。因集箱标高的变化，低温省煤器之间的连接管也需进行改造。

(6) 低温省煤器管排上部采用固定旋转式蒸汽吹灰器，左右各2只，共4只。低温空气预热器下级管箱上部采用耙式吹灰器，左右各2只，共4只。

(1) 低温省煤器积灰及磨损情况明显改善，翅片完好，不存在变形、磨损、脱落等现象，各管排间自上而下通道顺畅，管排下部光管处有少量挂灰。

(2) 低温省煤器段吹灰器由原来声波吹灰器改为蒸汽吹灰器，蒸汽吹扫后各管排之间无积灰，吹灰效果明显改善。

(3) 低温预热器段增设耙式蒸汽吹灰器，蒸汽吹扫后各管板表面积灰明显减少。

(4) 自2015年低温省煤器改造以来，8^#炉低温省煤器共发生3次泄漏，其中2017年1次、2018年2次，主要是由局部烟气冲刷磨损引起的泄漏。

在8^#炉省煤器按照改造方案取得锅炉效率提升的基础上，将其余8台锅炉按相同的方案进行改造，在排放指标达到标准要求的同时，锅炉效率也得到了相应的提升。