含氯化氢尾气量16 000 m³/h(标态)；尾气各组分体积分数为HCl 13.98%，H₂O 2.78%，O₂ 19.40%，N₂ 63.85%；处理后尾气含氯化氢质量浓度≤100 mg/m³(标态)，成品盐酸含氯化氢质量分数≥31%。

石墨降膜换热器分为列管换热器和块孔换热器2种形式，鉴于列管换热器制作简单、耗材省、利用率高等特点，选用列管形式换热器。在吸收过程中，气体和吸收液均从换热器顶部进入，吸收液呈薄膜状沿列管四周均匀下移，在此过程中不断吸收、移热。因此，降膜换热器的设计不仅要满足吸收面积的要求，还要满足换热面积的要求。

以一级降膜换热器设计为例，综合考虑各蒸汽分压条件下的气体组成，计算得到的结果：入口气体温度为100 ℃时，各气体组分带入的热量为3.55×10⁶ kJ/h；若一级吸收率为40%，氯化氢气体的溶解热为2.11×10⁶ kJ/h；在出口气体温度为40 ℃条件下，气体带出热量为2.96×10⁶ kJ/h。根据计算结果可得出一级降膜换热器的移热量为2.69×10⁶ kJ/h，结合换热器计算公式，最终计算得到一级降膜换热器的换热面积为49.94 m²。同理，可计算出二级降膜换热器的换热面积为237.16 m²，总换热面积为287.10 m²。

原装置配置的一级和二级降膜换热器的换热面积均为80 m²，为了节省投资，通过进一步的核算和优化工艺配置，最终决定采购换热面积为160 m²的降膜换热器，原一级和二级降膜换热器并联后与新购降膜换热器串联使用。

吸收塔选用弧鞍环填料，充分利用该填料所提供的巨大接触面积，有效加强气液之间的传质效果，提高气体的吸收率。吸收塔的设计关键在于既要提高尾气中氯化氢的吸收效率，保证排放尾气达标，又要保证塔顶出口气体不带液，为此，在吸收塔顶部设置1组栅板丝网除沫器。

经计算，设计的吸收塔规格为Φ 2 500 mm×10 200 mm；塔顶设置1组分酸器，分酸器总管为DN 125 mm，分支管有效内经为Φ 80 mm，呈120°夹角，间隔120 mm设置Φ 15 mm喷淋孔1组；气体下进上出，顶部设置了丝网除沫器；在气速为1.2 m/s、喷淋密度为20 m³/(m²·h)的条件下，配备100UHB工程塑料循环泵。

经实际运行，塔顶除沫效果较好，尾气中氯化氢含量完全控制在设计指标范围内。

吸收塔换热器同样选用石墨换热器，采用逆流换热方式，工作原理等同或接近于降膜换热器，同样需要考虑进出口不同气体组分状态下的显热、潜热、溶解热等，其设计计算方式不再赘述。经设计计算，吸收塔换热器换热面积为150 m²。原装置配置的2台换热器的换热面积均为50 m²，考虑到装置未满负荷运行，且经核算可满足当前工况下的设计配置，故决定暂时不对其进行改造。