在前期运行过程中，点火烧嘴的火焰检测信号经常出现丢失而无法检测的情况，从而引起点火烧嘴跳车。经分析，出现此种情况的主要原因为长明灯火检通道直径较小且长度较长，在安装过程中易出现弯曲，在一定程度上阻挡了烧嘴火焰光线，致使长明灯火焰检测器较难捕捉到稳定的光信号，从而造成火焰检测器信号经常丢失。

针对存在的问题，与有关专业研究机构合作，投用了三合一视频火检，在光谱检测的基础上增加了视频火检，从而形成复合火检，对炉膛内的烧嘴燃烧情况可通过视频直接监控。经上述改进后，在通过视频监控到点火烧嘴正常燃烧的情况下，可直接将长明灯火焰检测信号切除，从而彻底避免了因为火检信号丢失引起的跳车，而且火焰可视、信号稳定。

三喷嘴干煤粉气化炉水冷壁由烧嘴座盘管、筒体水冷壁盘管、渣口水冷壁盘管组成。燃烧室筒体分为2个部分，外部为气化炉壳体，内部为水冷壁盘管，外径Φ 3 000 mm，内径Φ 2 500 mm。烧嘴座内径Φ 1 600 mm，通过法兰与气化炉炉体连接，连接后采用Ω环焊接密封。

气化炉自投运以来，多次出现夹层顶部超温现象，判断主要是由烧嘴座环隙窜气引起。筒体水冷壁上口与烧嘴座间的环向密封间隙原先为26 mm，采用耐火纤维毡填充及高压氮气进行密封。2015年8月入炉检查，发现环隙局部因超温已严重变形，筒体水冷壁局部烧穿。结构变形导致该处密封效果难以保证，窜气造成烧嘴座与水冷壁之间的气化反应流场不稳定，极易形成“小流场”，进一步导致环隙超温。

结合上述分析，通过流场模拟分析，对气化炉烧嘴座环隙密封形式制定改进方案，利用系统大修机会实施，具体改进方案如下。

(1) 增设新型环隙隔板

去除烧嘴座与气化炉外壁之间的龟甲网和浇注料，增设烧嘴座环板与隔板，并用新型耐火纤维毡和科学的装填方法填充水冷壁与炉壁间的间隙形成密封函，有效避免了合成气的回窜。

(2) 改进密封气系统

经模拟分析，对气化炉烧嘴座的保护氮气流量计重新进行选型，将氮气流量计孔板直径改为Φ 13.94 mm，限流孔板孔径改为Φ 4.00 mm，流量计量程调整为0~100 m³/h，并调整进入气化炉夹层保护氮气的流量。

2015年3月入炉检查，发现气化炉烧嘴座水冷壁、筒体水冷壁中上部等部位的抓钉磨损严重，抓钉长度由15 mm被磨损至2~3 mm，局部部位甚至不足1 mm。经分析，其原因为煤质不稳定，水冷壁抓钉烧蚀较为严重；水冷壁制造时抓钉焊接质量较差，容易脱落。该部位由于挂渣效果不好，较大面积的挂渣及SiC耐火材料脱落，钉头露出，也反映出气化炉在运行过程中所属水冷壁热通量较高且频繁波动(热通量在5.0~5.9 MW，正常热通量在4.0~4.5 MW)。

针对以上情况，在加强煤炭管理的基础上，需要从源头上对抓钉的抗冲刷腐蚀能力进行重新分析并研究改进的渠道。结合环隙优化改进的成效，对抓钉尺寸及焊接工艺进行重新研究后，确认原设计抓钉尺寸已不符合炉内反应的实际情况。

为此，利用系统大修机会，采用新型抓钉及新的焊接工艺重新进行环向布置，对抓钉和水冷壁保护层进行改进优化，以解决水冷壁盘管抓钉烧蚀冲刷及挂渣困难、水冷壁热通量高等技术难题。

煤粉制备磨机出口弯头、煤粉锁斗放空管线同心异径管、黑灰水管线采用普通碳钢材料，耐磨蚀性能较差，在气化装置运行一段时间后，由于管道内介质的冲刷磨损，管道、管件频繁磨损泄漏，被迫带压堵漏，不仅费用高昂，而且可能导致气化炉停车，管道泄漏也使清洁管理难度增大。

针对上述情况，经交流考察及实测论证，与专业厂家合作开发出新型稀土合金耐磨材料，通过在易磨损(穿)部位采用稀土合金耐磨材料并在耐磨材料管件内部内衬陶瓷片等优化措施，增强了管道的耐磨蚀性能，相关管线使用寿命大幅提高，降低了运行维护费用。

(1) 对灰水输送设施的磨损较大，特别是对高温热水泵口环、叶轮、平衡盘和平衡鼓的磨损较为严重。

(2) 影响磁翻板液位计、远传液位计的准确测量。

(3) 影响灰水水质(悬浮物)。

(1) 排查煤种，停用产生漂珠较多的煤种。

(2) 利用漂珠不溶于水、密度小的特点，对沉降槽进行了改造：①在沉降槽溢流口增设一圈挡板，使大部分漂珠与灰水分离并通过引流管引出沉降槽，引出的漂珠经过滤收集后存放，滤液循环返回系统；②在沉降槽顶部灰水出口两侧各设1套漂珠挡板，富含漂珠的灰水通过阀门控制引出系统，漂珠经过滤收集后存放，滤液循环返回系统。

改造后，超过90%的漂珠被分离出系统，大大降低了渣水系统各转动设备的维修率。