甲醇合成塔采用绝热-管壳式反应器，内径为Ф 2 700 mm，催化剂均匀装入939根规格为Φ 63.5 mm×2.9 mm×7 019.0 mm列管内，上部绝热层设计高度为350 mm，下管板以下依次装填Φ 15 mm瓷球100 mm、Φ 25 mm瓷球300 mm，集气器周围装填Φ 50 mm瓷球。

RK-05型甲醇合成催化剂为外观具有金属光泽的黑褐色圆柱体，规格为Φ 5.0 mm×(4.5~5.5) mm，堆密度为(1.25±0.05) kg/L，径向抗压碎强度≥220 N/cm。RK-05型甲醇合成催化剂主要由Cu、Zn、Al等的氧化物组成，其中：w(CuO)为52%~60%，w(ZnO)为20%~25%，w(Al₂O₃)为6%~9%，杂质w(Ni+Fe)≤50×10^-6、w(Na⁺)＜150×10^-6。

本次催化剂由专业公司进行装填。在底部装填完Φ 50 mm瓷球和部分Φ 25 mm瓷球后，剩余的Φ 25 mm瓷球和Φ 15 mm瓷球通过上管板向下装至下管口，要求测量每根反应管的深度范围为(7 000±30) mm，实际测量结果在7 010 mm左右。催化剂通过料斗接软胶管从上管板均匀撒下，绝热层装填高度为350 mm，共计装填催化剂19.4 m³。

2016年3月16日，按照催化剂还原方案进行还原，还原66 h后进入低负荷生产期，控制负荷在70%~80%运行72 h。低负荷运行期完成后，系统逐步进行加负荷操作，过程中出现系统压力超高的现象，最高负荷仅能达到90%左右。此外，在加负荷过程中，合成气压缩机组运行负荷明显增大，同等生产负荷条件下3.82 MPa蒸汽消耗量增加1.5 t/h左右，合成气压缩机循环段防喘振阀开度也明显增大，压缩机后端支撑轴承的轴瓦温度超过了105 ℃，机组无法进一步提高转速，系统负荷仅能维持在90%左右。

通过对各期催化剂运行参数对比后，发现甲醇合成系统阻力明显增大，其主要原因为合成塔进出口压差的增大(表 1)。

RK-05型催化剂投用后，合成塔进出口压差在230~250 kPa，比MK-121型和XNC-98型催化剂增大了1倍左右。高压差使循环气量下降了近40 000 m³/h(标态)，而循环量的下降进一步加剧了系统负荷无法提高；同时，催化剂床层空速下降、热点温度高，催化剂失活速度较快，粗甲醇中副产物增多。

根据厄根(Ergun)固定床压强降半经验公式，合成塔压降与进气密度、流速成正比。甲醇合成塔进口气体主要由参与反应的H₂、CO、CO₂和不参与反应的惰性气体N₂、CH₄、Ar等组成，设计进气平均摩尔质量为11.11 g/mol，因此进口气体分子量＞11.11，若组分变化引起进气体密度增大，合成塔压差就会相应增大。从流速方面看，由于循环气量明显减小，通过催化剂床层的气体流速也相应减小，压差应表现为下降。通过对进口气体组分分析，并无明显偏离，可以排除介质参数对合成塔压差的影响。

通过增大送氢回收装置的弛放气量，使N₂、CH₄、Ar等大分子量组分分离出系统，提高H₂、CO、CO₂的有效分压，减小了入塔气平均摩尔质量，可使合成塔压差得到一定程度的降低，有助于负荷的提升。而增大氢回收装置负荷后，非渗透气带走的有效气损失增大，为此将原非渗透气减压用作燃料气改为减压至5.7 MPa(表压)后再送至变换工段入口，有效气体得到回收利用。

增大第1进出料换热器和第2进出料换热器管侧进气控制阀的开度，以降低出塔气阻力；在满足进塔气温度和合成水冷器冷却效果的情况下，全开第3进出料换热器壳侧入口蝶阀，增大控温旁路阀开度，减少热量回收，以降低经过第3进出料换热器产生的阻力。

由于输出阻力的增大，为满足防喘振控制工作裕度的要求，合成气压缩机循环段防喘振阀开度较大，机组能耗增大。在征求压缩机生产企业的意见后，将合成气压缩机循环段防喘振控制的控制线与喘振线间距由10%调整至5%，防喘振阀可以完全关闭，循环量增加近10 000 m³/h(标态)。

原催化剂装填时是从上管板均匀撒下，改进后下层催化剂采用布袋装填，装填至距上管板5 m后再均匀撒下。催化剂装填方式改进以后，合成塔压差降至190 kPa左右，循环气量增加了20 000 m³/h(标态)。

催化剂生产企业按要求将RK-05型催化剂的两端由平面圆柱体改为带拱形末端的柱形，加上装填方式的改变，同等负荷下合成塔压差可下降至130~140 kPa，与MK-121型和XNC-98型催化剂相当。