德士古气化炉为湿法进料的气流床气化炉。国内最早引进德士古气化炉的是山东鲁南化肥厂，投运的装置有山东鲁南、上海焦化、陕西渭化、安徽淮化、金陵石化、南化公司等近3 0台(套)装置，其中一些装置已有10年以上的运行经验，运行状况良好，代表了水煤浆气化技术的先进性。但德士古气化炉对煤质限制比较严格，如煤的成浆性、灰分含量等，且存在耐火砖成本高、使用寿命短、烧嘴易磨损等问题。

壳牌气化炉属于干粉煤气流床气化炉，可气化不同种类的煤，包括劣质的次烟煤和褐煤以及生物燃料和废弃物等。壳牌气化工艺于1972年开始研究，1978年在德国汉堡建成中试装置，1987年在美国建成日投煤量250~400 t的示范装置；1996年在荷兰建成大型IGCC装置，气化炉为单系统操作，日处理煤量2 000 t^[2]。从2006年开始，国内先后有湖北双环、岳阳洞氮、广西柳州、贵州天福等10余家企业引进该技术，已建成或在建的气化炉超过20台。

GSP炉发展于1979年，前民主德国燃料研究所建设了1套热负荷为3 MW的煤气化中试装置，气化炉内有耐火材料衬里。GSP气化炉早期只有6年气化褐煤的业绩，没有气化高灰分、高灰熔点煤的业绩，商业化运行的装置较少，国外有加拿大能源公司及美国安全能源公司合成天然气项目，单炉日投煤量为2 000 t；国内有神华宁煤甲醇制烯烃项目和山西兰花氨醇项目，单炉日投煤量2 000 t，以无烟煤为原料。

壳牌等干粉煤气化炉整个系统流程长，设备结构复杂，N₂(或CO₂)消耗量大；须配套超高压氮压机、高压氮压机、低压氮压机及激冷气压缩机，导致投资大、能耗高；煤的干燥、磨粉及中压过热蒸汽等所增加的煤耗、动力能耗，提高了生产成本；存在炉内挂渣不均、积灰(炉顶输气管换热器和废热锅炉)、飞灰过滤器除尘效率不高、激冷气压缩机故障等问题，易造成工艺管线堵塞或磨穿；气化炉的点火烧嘴或喷嘴易损坏。

德士古水煤桨气化炉烧嘴使用寿命较短，一般使用2个月后需停车检查、维修或更换喷嘴头部，影响气化炉的稳定性、安全性，使气化炉难以达到“安、稳、长、满、优”运行。

另外，气化炉开车及升温过程中需消耗大量的天然气或柴油等燃料，将产生大量的废气，既不环保又浪费资源；生产过程中需消耗燃料或合成气，以维持气化炉的正常运转。

新型气化炉采用常压式设计，可大幅降低设备的制造难度和成本。气化反应是体积增大的反应，反应速率随着压力的增大而减缓。新型气化炉不采用中高压方式，有利于固态粉煤的气化，可提高反应速率。

目前，气化炉主要以天然气、柴油等燃料进行点火和升温，操作过程中点火烧嘴很容易损坏，且需消耗大量的燃料并产生大量的工业废气。以日处理原煤2 000 t的单台GSP炉为例，天然气为点火开车的燃料，气化炉系统升温达到热备状态约需24 h以上，每小时消耗天然气约1 220 m³。河南龙宇煤化工有限公司壳牌气化炉仅开、停车就需220万元。新型气化炉采用先进的技术进行点火和升温，操作方便、安全，且不消耗燃料，也不产生工业废气，节能又环保，不仅节约了资源，而且降低了开车成本。

新型气化炉采用炉顶进料，进入气化炉的煤与氧化剂等充分混合后，依靠重力从上往下依次经过预热区、反应区、排渣区，完成气化过程。反应产生的气体从气化炉的中下部排出进入废热锅炉回收利用热量，渣落入炉底激冷池中并经捞渣机排出。新型气化炉能有效减少飞灰及粉煤进入废热锅炉的量，减轻对管道的磨损，且不存在返回的激冷气，工艺流程短，有效减少了高压设备，大大降低了系统建设投资。

新型气化炉高温反应区在炉体中部，炉顶温度较低，且热量大部分被煤带走(预热)，粉煤喷嘴的温度被有效降低，不易损坏。取消开工烧嘴和工艺烧嘴，采用先进、可靠、低成本的燃烧方式，确保煤气化所需的温度，大大降低了设备投资和开车成本。

新型气化炉易制造，开停车方便、安全，建设投资低，同等规模气化炉建设成本仅为壳牌、GSP等炉的20%左右；气化温度高，理论值可达4 000 ℃左右，适应煤种广泛。目前，新型气化炉项目研究正进入中试阶段。