河北某焦炉气制甲醇装置空分工段配置了3.5 MPa全凝式汽轮机，射汽抽气器从高压力蒸汽管网引蒸汽作为汽源。该机组运行1年后，凝汽器真空度从额定的-85 kPa升高至-60 kPa，并有继续升高的趋势。当时尽管采取各种措施来提高真空度，包括增设临时管道用脱盐水降低抽气器冷却水温度、适当提高抽气器蒸汽压力以提高抽引蒸汽流速、检修和清洗凝汽器等，但真空度只能在-70 kPa左右维持一段时间，随后又缓慢上升至-60 kPa，夏季真空度甚至更低。

在此种状况下维持运行1年后，对抽气器拆检，检查喷嘴并无异常；对射汽抽气器进行内部除垢后，真空度只能达到-55 kPa；随后更换喷嘴测试，真空度可以达到-90 kPa，从而确定是喷嘴发生变形而造成抽气器抽引效率下降。经分析，造成喷嘴发生变形的原因是抽气用的蒸汽来自高等级蒸汽管网，而射汽抽气器所需的蒸汽压力要求为1.5 MPa左右，但当时在射汽抽气器的蒸汽分支上没有设置减温减压器，运行中很容易造成抽引蒸汽超压，甚至在真空度降低时为提高射汽抽气器抽引能力而人为提高蒸汽压力，喷嘴在长期超压环境下运行，最终发生变形。由于抽气器喷嘴的通径本身就小，稍有变形就会造成抽引能力下降，影响凝汽器真空度。此种变形一般很难通过肉眼判断，即便进行测量，若没有专用工具和专业技术人员，也难以准确判断。

采用此种设计方式时，抽引的蒸汽温度高，降低了抽气器抽引效率。射汽抽气器做功后的蒸汽需用汽轮机凝汽器的冷凝液冷却后再收集，当蒸汽源压力高时，相应的蒸汽温度也高，需要的凝汽器冷凝液量就会增大。但在负荷一定的情况下，汽轮机凝汽器的冷凝液量是一定的，如此便造成抽引用的高速蒸汽和不凝气的冷却量减少，不凝气的聚集造成真空度降低，抽气效率下降，汽轮机的效率也会随之降低。此外，射汽抽气器长期在超高温的状态下运行，对其材质影响增大，也会缩短其使用寿命。

在煤化工项目中，由于存在多个不同压力等级的蒸汽管网，不同汽轮机的射汽抽气器混用不同等级压力蒸汽作为抽引汽源是比较常见的设计。由于存在多台汽轮机，其做功蒸汽压力一般在2.0 MPa以上，但其射汽抽气器汽源一般是引自1.0 MPa和2.0 MPa公共蒸汽管网，这部分蒸汽在正常工况下一般来自化工系统的副产蒸汽，来自锅炉减温减压器的减压蒸汽作为补充。汽轮机组作为较大的运行机组，启停相对比较复杂，所以当化工系统出现故障时，一般要求保障汽轮机组运行，特别是空分系统的汽轮机组更是重点保护对象。汽轮机组使用多管网蒸汽时，就给蒸汽管网的调整带来较大困难。

山东某煤制甲醇装置空分系统配置的全凝式汽轮机以9.8 MPa的蒸汽作为主蒸汽，射汽抽气器采用2.0 MPa蒸汽，而合成循环气压缩机组、净化丙烯气压缩机组配置的汽轮机采用2.0 MPa蒸汽作为主蒸汽，射汽抽气器采用1.0 MPa蒸汽作为汽源。在实际运行过程中，曾多次出现因气化、变换及热回收系统发生故障而导致副产蒸汽量减少的情况，为保证空分系统汽轮机的正常运行，不得不减少2.0 MPa蒸汽管网的用户数量，切出1.0 MPa蒸汽管网的所有用户，由此导致合成系统和净化系统的汽轮机抽气器无法工作，这2个系统的汽轮机被迫停车。这还是在调整及时的状况下才保住空分系统的汽轮机不停车，否则将引起全系统停车。

内蒙古某煤制甲醇装置采用1.0 MPa蒸汽管网的蒸汽作为空分系统汽轮机射汽抽气器的汽源，汽轮机主蒸汽采用9.8 MPa的高压蒸汽。此种设计状况更复杂，涉及范围更广，造成系统停车的可能性也更大。因为在气化、变换及热回收系统发生故障而导致副产蒸汽量减少的情况下，如果要保证空分系统的正常运行，除了保证高压蒸汽管网稳定外，还要跨过2.0 MPa蒸汽管网稳定1.0 MPa蒸汽管网，或三个等级的蒸汽管网压力都要保证，这个调整几乎涉及全系统的每个车间，任何一个环节出现问题都会导致1.0 MPa蒸汽管网压力不稳，造成空分系统停车，最终引发全系统停车。同时，由于1.0 MPa蒸汽不是汽轮机的动力源，所以蒸汽品质不高，若在管道吹扫时未引起足够重视，管道内杂质较多，将造成抽气器的喷嘴堵塞，从而引起抽气效率和机组做功效率下降、能耗增大。