根据设备完整率和斗提机历史运行情况，统计2018年斗提机月跳车次数, 结果见表 2。

由表 2可发现，2018年全年斗提机共计跳车10次，月平均跳车0.83次。

根据现场调查情况，采用“头脑风暴法”绘制影响斗提机跳车频次关联图(见图 2)，共找出影响斗提机跳车频次的7个末端因素：①辊轮严重老化开裂；②皮带硬化有裂纹；③人员维护不到位；④动作开关异常；⑤机修人员调整不到位；⑥蒸发负荷高；⑦斗提机设计能力不足。

图 2

斗提机跳车频次关联图

对于辊轮严重老化开裂、皮带硬化有裂纹的末端因素，分别指派负责人采用现场勘察和测量的验证方法进行现场测试；对于人员维护不到位、动作开关异常、机修人员调整不到位、斗提机设计能力不足的末端因素，分别指派负责人采用现场调查、查询资料的验证方法进行现场调查；对于蒸发负荷高的末端因素，指派负责人采用现场调查、系统调整的验证方法进行现场测试^[2]。

(1) 辊轮严重老化开裂

对2台斗提机辊轮进行现场实地勘察、测量比较(见表 3)，发现斗提机A/B的拉伸强度分别为13、12 MPa，低于辊轮皮带设计的拉伸强度(＞14 MPa)；斗提机A/B的扯断伸长率分别为380%、390%，低于皮带设计的扯断伸长率(≥400%)。由此可见，辊轮多项性能指标均偏离设计值，已到报废阶段。此时斗提机的辊轮橡胶层有断裂、不平整的现象，成为阻碍皮带正常运动，无法回到正常运行位置的关键因素。在斗提机实际运行过程中，很容易出现皮带左右来回摆动的情况，一旦皮带摆动到辊轮外将触发仪表跑偏开关，联锁动作导致斗提机跳车。最后确认辊轮严重老化开裂是引起斗提机频繁跳车的主要原因之一。

(2) 人员维护不到位

随机抽查了1个月内2次斗提机日常维护检查确认表发现，在日常维护操作方面，工艺操作人员完成了“三定一巡”工作，并做好了记录，说明斗提机频繁跳车不是由斗提机日常维护不到位引起的。

(3) 动作开关异常

从仪表专业现场开关检查记录(见表 4)和仪表联锁开关动作情况统计表发现，仪表开关动作真实反映了皮带跑偏的状态。此外，仪表专业人员会定期对装置的仪表元器件进行巡检并纪录，如有故障或隐患会及时采取相应的处理措施。所以，动作开关异常不是引起斗提机频繁跳车的主要原因。

(4) 皮带硬化有裂纹

对斗提机A/B的皮带使用情况进行统计，结果见表 5。

从表 5可以看出，斗提机B的皮带使用时间已经超过使用寿命，扯断伸长率、磨耗量已低于设计值，使用性能下降明显，在与辊轮接触运行时会出现打滑、抖动或上下偏移的问题，最终导致联锁动作，造成斗提机跳车。因此，皮带硬化有裂纹是引起斗提机频繁跳车的另一主要原因。

(5) 机修人员调整不到位

根据霍尼韦尔PKS系统的历史数据，对因跑偏信号跳车的数据进行对比，发现经机修人员调整皮带跑偏后导致斗提机跳车的次数只有1次，并且发生的可能性比较小，在斗提机跑偏调整中发生的概率也较小，而且机修人员是在皮带已出现跑偏的情况下才进行调整。所以，机修人员调整不到位不是引起斗提机频繁跳车的主要原因。

(6) 蒸发负荷高

通过查找尿素装置不同设计负荷下的主要物料流量表发现，斗提机运行电流为28 A左右，最高为30.6 A，电流稳定、无波动。斗提机在蒸发系统高负荷下完全可以稳定运行，不会出现电流过载的情况。因此，蒸发负荷高也不是引起斗提机频繁跳车的主要原因。

(7) 斗提机设计能力不足

将设计资料与运行数据进行对比，发现斗提机设计负荷完全可以满足不同负荷下的运行要求；造粒机出料阀开度稳定、无波动，满足生产需求。

对以上7个因素分析后可知，导致斗提机频繁跳车的主要原因是辊轮严重老化开裂、皮带硬化有裂纹等。

根据设备完整率和斗提机历史运行情况统计，2018年全年斗提机月平均跳车为0.83次，而2019年上半年月平均跳车为3次，远远超过了设备历史运行情况。因此，根据斗提机跳车的主要原因采取了相应的措施，争取让斗提机月平均跳车次数降至≤1次。

(1) 更换硬化有裂纹的皮带。利用检修机会，停运斗提机，拆卸料斗，配合机修人员更换新的皮带。斗提机更换皮带后，再未出现打滑、抖动或上下偏移的现象。

(2) 更换严重老化开裂的辊轮。对辊轮老化开裂导致皮带严重跑偏进行事故预测和应急演练，择机更换新辊轮。在更换辊轮前，皮带跑偏至辊轮边缘，甚至几乎触碰跑偏开关，斗提机进料稍有波动或蒸发造粒系统负荷有变化时，便会导致斗提机跳车。更换辊轮后，皮带运行在辊轮的中间，未出现跑偏情况。

采取以上措施后，成功将斗提机月平均跳车次数降至≤1次。