据中国磷复肥工业协会的不完全统计，截至2025年，全国已建成高塔约500座，产能约为100 Mt/a。从复合肥行业整体格局来看，“十四五”期间，高塔装置的数量相较于“十三五”时期有了明显增长，产能规模可匹配农业生产季节性用肥需求，补上了一大批小型复合肥生产企业退出的产能，为复合肥行业产能优化奠定了基础。

高塔复合肥凭借生产效率高和一次成球率高等优势，已成为当前新增产能的主流工艺，这一行业格局的形成并非一蹴而就。值得关注的是，在其逐步崛起之前，我国复合肥行业长期呈现多工艺流派并存的发展特征，2017年各工艺流派的产量占比清晰反映了这一阶段性格局(见表 1)。随着技术迭代与市场需求的升级，工艺格局发生显著演进，2024年我国复合肥新增产能中高塔工艺占比高达75.82%(中国磷复肥工业协会复合肥部统计)，印证了高塔工艺在新增产能中的绝对主导地位(见图 1)。

图 1

2024年我国新增复合肥产能分类及占比

(1) 支撑国家化肥储备与保供稳价

高塔复合肥凭借高效产能优势，可减少储备时间、资金占用及仓储成本，成为国家化肥商业储备的核心品种。如史丹利农业集团股份有限公司、成都云图控股股份有限公司等企业作为承储主体，通过“淡储旺销”模式精准填补季节性、区域性供应缺口，其跨区域辐射能力与短生产周期特性减少了物流浪费，清洁生产与稳定运行优势可应对突发情况，为保供稳价和国家粮食安全提供了支撑。

(2) 适配季节性供需与跨区域辐射

化肥使用的季节性特征要求产能具备旺季集中供应能力，高塔复合肥产能布局核心在于适配短期爆发性需求，而非追求全年开机率(2025年行业平均开机率仅30%)。从市场覆盖看，高塔复合肥产能可实现跨区域辐射(如河南宁陵的产能可覆盖豫皖苏鲁周边区域)，部分产品出口国际市场，进一步拓展了产能消化空间。

(3) 对冲原料波动与轻资产运营，降低经营风险

相较于增加库存或预留流动资金，扩大产能是成本更低、效益更高的轻资产运营选择。一方面，一套高塔复合肥装置的总投资为2 000万元~ 3 000万元(单体构筑物为1 100万元~1 500万元、设备投资为900万元~1 500万元，区域价格存在差异)，占地80~120亩(1亩=667 m²)，不仅日产量高，还具备供货能力强、综合成本低且可部分替代水溶肥的显著优势；同时，受我国资源禀赋及国际经贸形势的影响，钾肥、硫黄等核心原料价格波动超出企业预期，中小型二次加工企业受冲击尤为显著。原料价格的剧烈波动模糊了淡旺季界限，传统“淡季生产、旺季销售”模式因资金占用量大、价格波动风险高，易导致企业陷入亏损或错失市场良机的困境。高塔造粒工艺日产规模大、生产周期短的特点，恰好破解了这一难题：企业可在临近用肥旺季时采用“接单后采购原料”模式，精准锁定成品售价与原料成本，最大限度降低经营风险。此外，该工艺流程简单、自动化程度高、品种适配范围广，且无需烘干环节，目前先进企业的电耗和低压蒸汽消耗分别为9 kW ·h/t、150 kg/t，吨产品制造成本可控制在50元以内，能有效抵御人工成本与原料价格波动带来的风险。随着产能规模扩大，吨产品制造费用还将进一步降低，推动了众多企业纷纷布局高塔造粒装置，促成了高塔复合肥产能的快速增长。

目前，高塔复合肥产能主要集中于山东、湖北、河南、河北、吉林、甘肃、新疆等地，已经形成河南宁陵、湖北荆门、吉林扶余、甘肃金昌等产业集群，这与复合肥行业“初步形成以资源产地和农业主产区为核心的产业集聚区”的发展特征一致。集群涵盖原料贸易、生产加工、物流运输等全链条，集群化布局带来了供应链成本优势，降低了运营成本。通过产能区域均衡化调整，减少了跨区域调运压力。特别是东北地区用肥期短，吉林扶余等高塔复合肥基地的建成，降低了原料与成品跨区域回流，减少了运输成本。“十五五”期间，新建高塔产能与农业主产区和资源集中地的匹配度还将进一步提升。

高塔造粒工艺已形成尿基、硝基、硝硫基多产品体系，制浆工艺历经多次升级，从最初的“熔融尿素+加热原料混合”发展为“熔融尿素+磨细原料直接混合”。设备布局优化为塔顶梯度布置熔融罐与混合槽，减少了物料输送中的堵塞问题。其中熔融搅拌桨配套电机功率从15 kW大幅提高至目前的45 kW以上，在混合槽后配置乳化泵，解决了低氮高磷配方料浆黏稠带来的操作难题；采用旋风+布袋除尘(除尘效率99.5%)+填料喷淋除氨(除氨效率90%)尾气处理工艺，氨排放浓度符合国家标准《恶臭污染物排放标准》(GB 14554—1993)的要求。

在复合肥行业工艺升级浪潮的推动下，高塔造粒工艺持续向提效降本方向发展^[3]，生产工艺呈现四大升级趋势：①产能不断增大。2013—2020年建设的高塔，塔径基本为18 m，高度因地区纬度和气候的不同稍有差异，通常在110 m左右，年产能一般不低于200 kt。目前，随着高塔造粒技术的持续创新与实践，已出现塔径25 m、高度137 m的造粒塔，日产量可达3 500 t。②智能制造。机械化投料、自动化配料、智能装卸等技术得到广泛应用，提高了生产效率。③低能耗优势进一步凸显。作为复合肥低能耗工艺的代表，与挤压造粒、半料浆滚筒造粒等工艺共同推动了行业能耗的下降。④装置的运行稳定性提升。设备完好率与台时产量稳步提高，通过企业资源计划(ERP)系统、生产智能控制系统(DCS、PLC等)、质量可追溯系统等技术的应用，实现了生产流程精准调控与全链条效率提升。

产品结构呈现“常规产品萎缩、功能产品增长”的趋势，传统高塔复合肥品种占比正在下降，而添加缓(控)释剂、生物刺激素以及大中微量元素配合的功能化肥料品种占比不断提高，这一趋势与复合肥行业“产品结构向高效化、专用化和功能型方向转变”的整体特征高度契合。

使用添加剂是制造新型肥料的主要方式。在功能性助剂的添加方面，高塔造粒工艺的选择性相比滚筒造粒工艺的低。在滚筒造粒工艺中，功能性助剂通常在原料端添加，此时物料水分含量高、温度较低；加入液体功能性助剂造粒后，后续干燥工艺用于去除水分，冷却工艺满足包装要求；烘干过程中颗粒表面和内部存在温度差异，确保了功能性助剂的活性并去除了水分。而高塔制浆工序的温度相对较高，且后续无需进行烘干处理，增大了保持功能性助剂(尤其是液体热敏性物料)的活性并去除水分以防止结块的难度。

尽管如此，“十四五”期间，各企业纷纷探索不同的功能性助剂，如海藻提取物、聚天冬氨酸、控释剂、稳定剂、腐植酸、矿物源黄腐酸、微生物菌剂等的添加方案，均取得了显著突破，添加位置、用量(通常为2~8 kg/t，具体添加量依据助剂的主要功能有所不同)、添加设备、详细流程及注意事项等方面也得到了进一步的明确。

当前，较为公认的功能性助剂添加方法为：对于非热敏性物料，通常在投料口或尿素熔融槽进行添加；对于热敏性物料，一般在最后一个混合槽添加，其原因是尿素熔融槽温度较高，一级混合槽的料浆不够均匀，而二级混合槽的料浆相对均匀且温度最低，功能性助剂的停留时间短(通常为3~ 5 min)，可减少副反应；对于微生物菌等，则需采用包裹筒喷涂法添加。

据中国磷复肥工业协会的统计，“十四五”末，我国新型肥料销量将突破28 000 kt，其市场占比从“十三五”末的38%提升至“十四五”末的47%左右。

当前，以缓(控)释肥料、稳定性肥料、增值类肥料(添加海藻酸提取物、矿物源黄腐酸、生化黄腐酸、腐植酸等)、生物肥料、药肥为代表的新型高塔肥料品种占比持续攀升，产品通过大中微量元素协同、微生物菌剂复合、生物刺激素辅助增效等技术路径，显著提升附加值。此类产品具备高水溶性特点，既能够满足大田作物与经济作物的精准施肥需求，又可适配设施农业滴灌施肥系统，精准契合现代农业对施肥高效化、绿色化、功能型的需求。

在复合肥行业产业链协同发展趋势推动下，高塔复合肥行业“原料自主-生产-农业使用”的全产业链协同格局逐步形成，产业抗风险能力不断改善。跨领域生产技术协同成效显著，借鉴微生物、合成生物、精细化工等领域技术，实现了农牧业废弃物、螯合中微量元素与高塔复合肥生产的结合，丰富了产品功能。

农化服务协同不断深化，依托土壤检测数据和卫星遥感技术，初步实现对土壤养分需求的精准识别与供需适配；智能农机与无人机作业系统的协同联动，推动科学施肥与精准施肥技术落地。中化现代农业技术服务平台(MAP)、金丰公社等“产品+服务”模式创新，为高塔复合肥行业农化服务升级提供了示范，覆盖农田规模持续扩大。行业组织协同机制逐步完善，种子、肥料、农药和农机领域四个“中字头”行业协会联动，在智慧农业示范项目建设和国际市场开拓中协同发力，为高塔复合肥企业的发展创造了良好的环境。

绿色发展成为行业主旋律。在复合肥行业绿色转型浪潮的推动下^[4]，高塔复合肥企业积极推进绿色工厂建设，目前已有部分高塔复合肥企业通过了工业和信息化部的“绿色工厂”认证。部分龙头企业率先探索“绿色工厂认证+绿色产品认证+碳足迹认证”的融合模式，以全链条绿色化管理提升可持续竞争力。

在节能领域，广泛采用变频调速技术优化转动设备的运行效率，推广余热回收系统开展能源梯级利用，部分企业引入光伏互补供电模式替代传统电能消耗。在环保领域，通过末端治理技术升级，大幅减少废气排放量；建立废水循环处理系统，实现生产废水回用，契合复合肥行业“清洁生产、节能减排”的发展要求。

高端功能型、专用型高塔复合肥产能供给不足，无法满足市场对精准施肥、土壤改良的多元化需求。功能性物质添加面临多重技术难题：在高温造粒过程中，部分功能性成分易降解、起泡；部分功能性物质添加量高时会增大料浆黏度，易堵塞喷头，导致造粒困难；部分功能效果缺乏稳定验证；部分产品功能成分保留率低，难以达到预期肥效。

功能化产品缺乏统一的质量标准与检测方法，原料质量参差不齐，如矿物源黄腐酸钾与生化黄腐酸钾混用，重金属含量、活性成分等指标缺乏有效监管。田间验证体系不健全，部分企业未开展系统田间试验就宣传产品，造成产品功能宣传与实际效果脱节，影响了产品在市场上的信任度。

高塔造粒工艺仍存在技术局限：低氮高磷配方生产时料浆黏稠、流动性差，颗粒粒径调节范围窄；造粒塔粘壁、颗粒形态不均匀等问题影响产品质量；部分企业因对高温熔融过程控制不当，导致产品中缩二脲含量超标，影响安全施用。

环保政策收紧对企业提出了更高要求。早期建设的高塔造粒装置稍落后，塔顶尾气排放、粉尘污染等问题需重点解决。部分中小企业因成本压力未落实尾气处理工艺，粉尘排放浓度超标，面临停产整改风险。建议尽早开展“除尘+除氨”环保改造，以确保尾气达标排放。

上游原料供应不稳定，影响企业生产计划；下游农化服务体系不完善，企业缺乏对农户的施肥指导，产品施用效果无法充分发挥；产业链各环节信息不对称，原料采购、生产计划与市场需求衔接不紧密，导致产品库存积压与供应短缺并存。

中小企业研发投入占比不足1%，难以开展功能化添加、工艺优化等核心技术研发；产学研协同创新机制不健全，科研机构与企业合作缺乏长效机制，技术成果转化率低。

“十五五”期间，鼓励龙头企业通过技术改造升级现有装置，预计到2030年，复合肥行业有效产能将控制在150 Mt/a左右，产能利用率提升至40%以上。建立产能退出机制，对低效产能实施市场化退出，引导资源向优质企业集中。

推动高塔复合肥产能向农业主产区、原料集中区精准集聚，重点在农业核心产区布局优质高效产能，显著降低原料采购与成品销售的跨区域运输成本。鼓励高塔复合肥企业持续发挥生产周期短、柔性调整能力强的优势，精准匹配市场季节性需求波动，通过科学优化生产计划与库存管理，降低流动资金占用水平。

基于上述布局导向，“十五五”期间我国将构建多维度产能优化统筹体系：综合统筹种植布局、贸易流向、运输半径、资源禀赋、环保承载能力、区位优势及成本效益等核心因素，深度契合国家战略导向，通过科学规划项目布局遏制盲目扩张；同时引导企业加速淘汰低效落后产能，聚焦高端功能型、专用型高塔复合肥产品的研发、生产与供应，推动产能结构与市场精准需求、资源分布格局形成高效适配。

一方面进一步加强高塔功能性助剂的研发推广，另一方面完善功能性物质的添加技术方案，确保功能成分保留率≥80%；采用“熔融混合+包膜辅助”的复合添加模式，提升功能性物质与熔体的相容性，延长功能有效期。

围绕不同作物、土壤类型、种植模式，开发针对性的专用肥产品，如经济作物专用高水溶性高塔肥、盐碱地土壤改良型高塔肥、设施农业缓释型高塔肥等。加强产学研协同，联合科研机构建立功能性产品检测标准与田间验证体系，如开展功能性高塔复合肥在小麦、玉米上的长期定位试验，形成配套的施用技术方案。

全面推广制浆槽顶尾气“除尘+除氨”净化处理技术，实现粉尘与气氨的高效回收利用，确保塔顶粉尘排放质量浓度≤30 mg/m³；进一步优化造粒工艺，特别是熔融制浆、差速旋转喷头优化等技术，减少粘壁现象与粉尘产生；选用可生物降解的功能助剂与防结块剂，避免土壤与水体污染，实现产品全生命周期的环保性。

加速高塔复合肥生产装置的智能化升级，将AI智能算法与自动化控制系统进行集成。一方面，打造自动化无人工厂；另一方面，实时优化料浆配比、反应温度、系统压力等核心工艺参数。同时，搭建设备运行状态在线监测体系与生产全流程质量管控平台，重点跟踪水分含量、颗粒抗压强度等关键质控指标，通过实时数据反馈与闭环调控，大幅提升产品质量的稳定性与一致性。推广制浆槽换热改造、余热回收、变频节能电机、电动运输工具使用等技术，降低生产能耗；优化冷却工艺，降低冷却能耗与成品包装温度，减少防结块剂的使用量。

鼓励龙头企业向上游延伸整合氮、磷、钾等原料资源，向下游拓展农化服务，提供“肥料+施肥方案+技术指导”一体化服务。建立产业链信息共享平台，实现原料采购、生产计划、市场需求的精准对接，减少库存积压与供应短缺。

借助大数据、物联网技术，建立产品溯源体系，精准匹配市场需求；开展线上营销与服务，拓宽销售渠道，减少中间环节；推动高塔复合肥产业与可再生能源融合，利用太阳能、风能等清洁能源供电；研发可降解功能助剂，实现产业绿色低碳转型，契合“双碳”目标要求。